MIG o MAG: qué las diferencia de verdad y cuándo usar cada una

MIG y MAG no son lo mismo: cambia el gas, la penetración, el acabado y el material. Guía práctica con modos de transferencia y consumibles.

Pregunta en cualquier taller por la diferencia entre MIG y MAG y te dirán que una lleva gas inerte y la otra gas activo. Es correcto y es insuficiente.

Porque lo que realmente cambia cuando pasas de una a otra no es la etiqueta del gas: cambia la penetración, el acabado del cordón, la cantidad de salpicadura, el material que puedes soldar y hasta el rodillo de arrastre que debes montar. Y esos son los detalles que separan un cordón que pasa control de uno que hay que picar y repetir.

MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas) son dos variantes del mismo proceso, el GMAW: soldadura por arco con electrodo consumible de aporte continuo protegido por gas. La diferencia es si ese gas participa químicamente en el baño de fusión o no. MIG usa argón, helio o mezclas de ambos, que no reaccionan. MAG usa mezclas con base de CO₂, que sí reaccionan.

De esa decisión cuelga todo lo demás. Vamos por partes. Descubre aquí más sobre los tipos de soldadura que existen.

Cómo se llama cada cosa según la norma

Antes de discutir con un jefe de obra o leer un WPS, conviene tener clara la nomenclatura, porque no todo el mundo usa la misma:

Norma	Familia	Con gas inerte	Con gas activo
ANSI/AWS A3.0	GMAW	MIG	MAG
UNE-EN ISO 4063	13	131	135

Si trabajas con documentación europea verás números; si es documentación americana o de fabricante, verás siglas. Son lo mismo.

Para hilo tubular, que es primo hermano del proceso, los códigos cambian:

136: alambre tubular con protección de gas activo.
137: alambre tubular con protección de gas inerte.
114: alambre tubular autoprotegido, sin gas.

Qué cambia en el cordón según el gas

Aquí está la parte que importa en la práctica.

Con gas inerte (MIG) el arco es más estable, la penetración menor, el acabado mejor y hay menos deformación en piezas finas. Por eso es el proceso de referencia para aluminio, cobre, magnesio, inoxidables y titanio, y para trabajos donde la pieza es delicada: reparación de ejes, depósitos, carrocería, embarcaciones, aeronáutica.

Con gas activo (MAG) el CO₂ aporta más penetración y mejora propiedades como la resistencia al impacto y a los cambios de temperatura. A cambio genera cordones más abultados y más salpicadura. Es el proceso natural para aceros al carbono y de bajo carbono, en cualquier espesor: estructura, cerrajería, chapa gruesa y fina.

Por eso el mercado tiende a las mezclas: se estabiliza el CO₂ añadiendo hasta un 25 % de argón o helio, y se gana presentación del cordón y menos chisporroteo sin renunciar del todo a la penetración.

	MIG	MAG
Gas	Argón, helio o mezcla	Base CO₂, habitualmente mezclado con Ar
Penetración	Menor	Mayor
Acabado del cordón	Mejor, más limpio	Más abultado
Salpicadura	Menor	Mayor
Materiales	Aluminio, cobre, magnesio, inox, titanio	Aceros al carbono y bajo carbono
Deformación en pieza fina	Baja	Mayor riesgo

Los tres modos de transferencia (esto es lo que casi nadie explica)

El gas decide la química. El modo de transferencia decide cómo viaja el metal desde el hilo hasta la pieza, y es lo que determina en qué posición puedes soldar.

Cortocircuito. El metal se deposita en gotas individuales, entre 50 y 200 por segundo, cuando la punta del electrodo toca el baño y hace cortocircuito. Corrientes y tensiones bajas, gases ricos en CO₂, hilos de diámetro pequeño. Poco aporte de calor y enfriamiento rápido, lo que lo hace el modo válido para soldar en todas las posiciones y el más adecuado para chapa fina con mínima distorsión. Es el más utilizado en MAG.

Globular. Método intermedio. Las gotas son grandes y caen por gravedad cuando su peso supera la tensión superficial. Da más penetración y más velocidad, pero produce bastante salpicadura y no debe usarse sobre cabeza: se ejecuta en horizontal. Se reserva para piezas pesadas.

Spray o atomización. El aporte viaja atomizado en partículas muy finas, entre 500 y 2.000 por segundo, empujadas por una fuerza electromagnética alta. Requiere corriente continua con electrodo al positivo y gas argón o mezcla rica en argón. Es el modo clásico del MIG y da acabados excelentes, pero el baño es grande y no perdona la posición vertical ni sobre cabeza.

La regla mental que damos en el taller: si tienes que soldar en todas las posiciones, cortocircuito. Si buscas acabado en horizontal, spray. El resto son matices.

Consumibles: por qué el hilo no es un detalle

En MIG/MAG el electrodo es el propio hilo, así que elegirlo mal condena el trabajo desde el principio.

Hilo macizo. Composición lo más parecida posible al metal base. Se sirve en bobinas de 5 a 100 kg y en diámetros de 0,6 · 0,8 · 1 · 1,2 · 1,6 · 2,4 mm. El de acero al carbono lleva un cobreado finísimo que no afecta a la composición del cordón: sirve para reducir rozamiento, proteger de la oxidación y mejorar el contacto eléctrico en la punta.

El más habitual para acero al carbono es el ER70S-6 (AWS A5.18). Su nomenclatura se lee así:

E — electrodo
R — varilla (rod)
70 — 70.000 psi de resistencia a la tracción del depósito
S — alambre sólido (solid)
6 — composición química particular

Hilo tubular. Alambre hueco relleno de fundente, que al fundirse deposita el metal protegido por una fina escoria. Es, dicho de forma gráfica, un electrodo revestido del revés. El fundente supone entre el 15 y el 35 % del peso de la bobina. Existe autoprotegido y con protección de gas, y aguanta viento y agentes atmosféricos mucho mejor que MIG/MAG o TIG, lo que lo hace la opción obvia para exterior.

Un aviso poco conocido: los alambres tubulares absorben humedad ambiental y la humedad genera poros. Deben almacenarse entre 15 y 30 °C con humedad inferior al 55 %, nunca sobre suelo frío ni contra paredes frías. Y en general, un alambre que ha cogido humedad no se puede secar.

El detalle que provoca la mitad de las averías: la alimentación del hilo

Si alguna vez has visto un arco que va a tirones, tienes muchos números de que el problema no esté en la máquina, sino en el camino del hilo.

Los rodillos de arrastre no son intercambiables:

Rodillo	Para qué hilo	Por qué
Ranura en V	Macizos duros: acero, inoxidable	Agarra sin dañar el cobreado
Ranura en U	Macizos blandos: aluminio	No aplasta el hilo y permite un deslizamiento controlado
Moleteado	Tubulares	Los dientes vencen el lubricante superficial que provoca patinado

Las guías de hilo o sirgas también se eligen: metálicas para acero e inoxidable, plásticas para aluminio y tubulares. Entre las plásticas, el PTFE aguanta hasta 260 °C y la poliamida unos 100 °C, pero la poliamida guía mejor por ser más rígida, a cambio de necesitar puntera metálica en la zona del cuello. Cuidado con el polietileno vendido como teflón: es barato y se desgasta en poco tiempo.

Y una comprobación de treinta segundos que resuelve muchas dudas antes de tocar parámetros: sujeta el alambre presionando suavemente con los dedos y aprieta el gatillo. Si el hilo se detiene, tienes un problema de alimentación, no de regulación.

Cómo se aprende esto en Tecnio

Los parámetros se memorizan en un rato. Lo que cuesta es que el cordón salga igual la décima vez que la primera, y eso solo se consigue con horas de cabina: cebado, avance, ángulo, control del baño y lectura de lo que ha salido mal.

La formación de soldadura de Tecnio trabaja sobre equipo real, con las tres transferencias, distintos materiales base y práctica de puesta a punto del equipo, que es donde se concentran la mayoría de los defectos evitables.

Preguntas frecuentes

¿Puedo soldar aluminio con el mismo equipo con el que suelo acero?

La fuente puede servir, pero hay que cambiar consumibles: rodillo de ranura en U, sirga plástica y gas inerte. Con rodillo en V y sirga metálica el hilo de aluminio se aplasta y se enreda.

¿Qué gas uso para inoxidable en MIG?

Una mezcla con al menos un 97,5 % de gases inertes y como máximo un 2,5 % de CO₂. Superar ese límite degrada la calidad de la soldadura y la resistencia a la corrosión.

¿Por qué me salen poros si el equipo está bien regulado?

Las causas más frecuentes son caudal de gas insuficiente o mal dirigido, corrientes de aire en el puesto, pieza sucia u oxidada y, en hilo tubular, humedad absorbida por la bobina. Empieza descartando el gas y el estado del consumible.

¿Hilo macizo o tubular para trabajar en exterior?

Tubular, y preferiblemente autoprotegido. Su escoria y los gases del fundente resisten el viento mucho mejor que la protección gaseosa de MIG/MAG o TIG.